Taller de serigrafía

HISTORIA

La serigrafía es un refinamiento de la impresión con plantillas, practicadas ya en la antigúedad, Los nativos de las Islas Fidji hicieron algunas de las plantillas más antiguas que se conocen, para imprimir tejidos. Recortaban agujeros en hojas de plátano y a través de éstos aplicaban tintes vegetales sobre cortezas y telas. Los japoneses hacían plantillas para cuatro y cinco colores.

descarga aqui la lista de material

QUE ES SERIGRAFÍA?

Procedimiento de impresión utilizado para hacer reproducciones de arte o anuncios, que consiste en filtrar los colores a través de una trama de seda, mientras que se recubren con una cola impermeabilizadora las partes que no deben filtrar.

La técnica es sencilla y permite reproducir temas decorativos sobre cualquier material: papel, metal, madera, porcelana, tela, etc

CUAL ES EL PROCESO?

El proceso se lleva a cabo en 7 pasos básicos:

  • Originales Mecánicos.- Realización del trabajo creativo.
  • Emulsionar .- Aplicación de emulsión ( Bicromato y Sericrom ) a la malla.
  • Quemar.- Exposición de la malla previamente emulsionada en la mesa de luz.
  • Revelar.- Aplicación de agua a la malla, después de haberse expuesto, y se seca la malla por medio de aire.
  • Encintar.- Se encintan las partes no deseadas de la malla.
  • Registro.- Es la forma de mantener la impresión en el mismo lugar.
  • Tiraje.- Se realiza la impresión.

 

Existen 2 tipos de serigrafía: La de mesa y la textil.

COMO FUNCIONA?

Adhiriendo una plantilla calada de papel a la malla , para ser utilizado solo en la impresión de motivos simples a tamaño mediano y grande.  No permite la utilización de tramados ni complicadas líneas finas, es apto sólo para imágenes muy simples.

VENTAJAS DE LA SERIGRAFÍA

 

La serigrafía cuenta con varias ventajas propias:

  • Impresión sobre diversos materiales; (papel, vidrio, madera, plásticos, tela natural o sintética, cerámica, metal etc.)
  • Impresión sobre soportes de variadas formas (plana, cilíndrica , esférica , cónica, cúbica, etc.)
  • Impresión en exteriores o fuera de taller; (vehículos, puertas, vitrinas, máquinas, etc.).
  • Logra fuertes depósitos de tinta , obteniendo colores vivos con resistencia y permanencia al aire libre.
  • Amplia selección en tipos de tinta: tintas sintéticas, textiles, cerámicas, etc.
  • Obtención de colores saturados, transparentes, fluorescentes, brillantes, mates o semibrillantes.
  • Relativa simplicidad del proceso y del equipamiento, lo que permite operar con sistemas completamente manuales.
  • Es rentable en tirajes cortos y largos.

 

 

CAMPOS DE APLICACIÓN DE LA SERIGRAFÍA

 

La serigrafía encuentra aplicación en las siguientes áreas:

  • Artística para la producción numerada y firmada en cortos tirajes, de obras originales en papeles de calidad.
  • Artesanal en la decoración de cerámicas, o en la impresión y posterior grabado al ácido.
  • de metales para objetos decorativos
  • Educativa; como actividad manual en la cual es posible observar y modificar directamente los resultados impresos, utilizando un equipamiento simple.
  • Industrial; en la marcación de piezas, envases y placas de metal, plástico, madera o cerámica.
  • Electrónica en la impresión y posterior grabado de placas para circuitos impresos, y en la impresión de paneles de aparatos electrónicos
  • Publicitaria; en la personalización con una imagen de marca de elementos de uso común (jarros, ceniceros, encendedores, llaveros. etc.) o en la impresión de soportes de vía pública (letreros y paneles) o de punto de venta (displays, autoadhesivos, afiches. etc.).
  • Textil; en la decoración y estampado de telas ya sea en piezas, como en remeras, camisetas, toallas o por metraje (cortinas).

 

 

SEGURIDAD EN EL TALLER

Debido a que algunos de los materiales utilizados en un taller de serigrafía implican un cierto riesgo, siempre se debe solicitar a los proveedores, al momento de adquirir un producto, las instrucciones de uso, almacenamiento, grado de toxicidad y o inflamabilidad, clase de corrosivo (oxìdante, alcalino o ácido) y las correspondientes medidas de primeros auxilios en caso de ingestión, aspiración o quemadura. .Además que el taller debe disponer de mínimos Elementos de protección, estos de acuerdo al grado de riesgo de los materiales.

ELEMENTOS DE PROTECCIÓN

  1. Extinguidor de fuego tipo A-B-C para materiales combustibles, inflamables y cortocircuitos
  2. Máscara respiratoria con filtros para vapores orgánicos (solventes).
  3. Guantes sintéticos resistentes a solventes y productos químicos corrosivos.
  4. Gafas o protectores faciales al trabajar con removedores corrosivos.
  5. Envase con ácido acético diluido al 4% para detener quemaduras con productos corrosivos
  6. Vestuario de trabajo adecuado.
  7. Extractor de aire o sistema de renovación del aire.

 

La pantalla – marcos y tejidos –

1 . MALLAS

La pantalla es la base de la serigrafía.

Está formada por un tejido (especialmente confeccionado) tensado sobre un marco.

Este tejido es el elemento primordial para la correcta impresión puesto que ésta se hace a través de la malla de dicho tejido y esto es así por varias razones:

1 Porque es lo que ha dado nombre a la serigrafía.

2 Condiciona las características del trabajo a imprimir.

3 Determina la calidad del trabajo impreso.

Tal es la importancia de este elemento que se estudiará en primer lugar antes que cualquier otro.

Como ya se vio en el capítulo anterior, los tejidos naturales como el organdí o la gasa de seda fueron los utilizados originariamente por la serigrafía.

Tras la Segunda Guerra Mundial, se empezaron a utilizar los tejidos sintéticos.

 

 

MALLAS SINTÉTICAS

Las fibras sintéticas se podrían agrupar en dos grandes grupos; las poliamidas (Nylon) y los poliésteres (Terylene). Estas fibras ofrecen una serie de ventajas como son:

1 Son fibras monofilamento y de muy poco grosor, por lo que se pueden confeccionar mallas muy finas.

2 Gran resistencia al desgaste mecánico lo que supone mayor

durabilidad.

3 Gran estabilidad dimensional (especialmente el poliéster)

4 Resistencia a la abrasión tanto de los productos químicos utilizados en su recuperación y limpieza como de los disolventes.

5 Gran uniformidad en su fabricación pudiendo conseguir tejidos de gran finura.

 

 

CLASIFICACIÓN DE LAS MALLAS

Las mallas sintéticas se clasifican según dos parámetros:

1 Por el número de hilos por centímetro de borde del tejido que varía de 12 a 200.

2 Según el grado de densidad de los hilos, se nombra con las letras:

HD Fibra espesa y fuerte

T Fibra normal

M Fibra mediana

S Fibra ligera de diámetro pequeño

Con la combinación de estos dos parámetros, se definen las diferentes mallas.

Cuanto mayor sea el número de hilos, el grado será mas ligero.

La densidad de la malla determina el tamaño de la abertura de ésta. A mayor densidad menor abertura.

 

 

SELECCIÓN DE LAS MALLAS

Dada la gran cantidad de tipos y calidades de mallas existentes, es

importante la elección correcta de éstas para conseguir buenas

estampaciones.

Para la correcta selección de la malla, se han de tener en cuenta fundamentalmente dos consideraciones:

1º El depósito de tinta

2º La imagen a reproducir

 

 

 

 

EL DEPÓSITO DE TINTA

La densidad de las mallas tiene una relación directa sobre el depósito de tinta. Para conseguir depósitos elevados, se deberá seleccionar un grado de densidad HD y número de hilos 100 o inferior.

Para imprimir con tintas textiles con partículas de pigmentos gruesos, son necesarias también mallas de baja densidad (40 T a 77 T).

Si por el contrario lo que deseamos es un depósito de tinta fino o reproducción de colores translúcidos, utilizaremos los tipos de malla ligera (S) y con número de hilos 120 ó superiores.

 

 

 

LA IMAGEN A REPRODUCIR

Es el segundo factor que influye en la elección de la malla, dependiendo de las cualidades del cliché.

Para clichés de trama o trazos finos conviene elegir mallas de 100 hilos/cm. o superiores y densidad T.

Como regla general se debe tener en cuenta lo siguiente: el diámetro del hilo no debe ser mayor que el punto más pequeño de la trama a reproducir pues puede que la dimensión del hilo coincida con la del punto quedando éste superpuesto y por consiguiente bloqueado produciendo entonces

fallos en la reproducción de tramas finas.

Vamos a enumerar a continuación los tipos de malla mas frecuentemente usados en serigrafía.

MALLAS DE POLIAMIDA (NYLON)

Tienen gran resistencia al desgaste y a la abrasión así como a los productos químicos y disolventes. Su elasticidad las hace muy útiles para la impresión de objetos con superficies desiguales.

 

 

 

MALLAS DE POLIÉSTER

Mejor estabilidad dimensional que el Nylon, ofrece mayor resistencia al tensado lo que le hace ser el más comúnmente utilizado en la impresión serigráfica. De superficie lisa, estructura regular y fácil limpieza.

Tanto el Nylon como el Poliéster, se pueden presentar en el mercado coloreados. Este teñido (amarillo, naranja o rojo), mitiga el efecto de dispersión de la luz en la exposición directa a los rayos ultravioletas,

absorbiendo dicha radiación U.V.  Cuando se emplean este tipo de mallas, los tiempos de exposición sufrirán incrementos de entre el 50 y 100 %.

 

 

 

POLIÉSTER METALIZADO

Para trabajos que requieran gran precisión y estabilidad dimensional como la impresión de circuitos impresos. Son mallas de Poliéster tratadas con níquel después de haber sido tejidas.

El metalizado hace que la electricidad estática generada por la fricción de la regleta contra el tejido sea expulsada a través de éste al actuar como conductor eléctrico.

Estas mallas también se emplean en impresiones con tintas termoplásticas (han de calentarse durante la impresión).

 

 

 

MALLAS ANTIESTÁTICAS

Creadas a base de mezcla de Poliéster y un Nylon carbonizado, lo que hace que la electricidad estática se descargue de la pantalla facilitando la impresión de materiales plásticos y evitando que las partículas de polvo se adhieran a los mismos impidiendo su impresión.

 

 

 

 

 

MALLAS CALANDRADAS

Mallas creadas para reducir el depósito de tinta cerca del 50 %. Empleadas principalmente para imprimir con tintas U.V. (100 % de contenido sólido). Se consiguen aplanando una de las caras de la malla al pasar rodillo o calandras calientes sobre su superficie.

 

 

 

MALLAS DE ACERO INOXIDABLE

Empleadas en aplicaciones industriales para impresiones de gran precisión (circuitos impresos) y depósitos altos de tinta. También se emplean en decoración de cristal, cerámica y porcelana, así como con

tintas termoplásticas.

Sin embargo su precio es muy elevado así como su vulnerabilidad al roce dada su poca elasticidad.

Para su tensado se requiere equipo especial.

 

 

 

MALLAS DE POLIÉSTER DE ALTA TENSIÓN (HIGH TECH)

Recientemente desarrolladas, estas mallas están dotadas de una mayor resistencia a la extensión alcanzando niveles de tensión superiores a las mallas convencionales (hasta 100 newton/cm.) a la vez que la pérdida de tensión por el uso es sensiblemente inferior.

A estas dos anteriores ventajas habría que sumar una reducción de la distancia de contacto (espacio entre la malla y la superficie a imprimir) lo que conllevaría un mejor registro junto con una mejor calidad de

impresión ya que reduce el nivel de fricción de la regleta contra la malla redundando a su vez en una mayor durabilidad de ésta.

 

 

 

2. LOS MARCOS Y SU TENSADO

Los marcos pueden ser de diferentes formas, tamaños y materiales, pero todos tienen que tener dos cualidades fundamentales: RIGIDEZ Y PESO ADECUADO

 

 

 

RIGIDEZ

La rigidez es la más importante de las dos cualidades antes mencionadas. Para que la malla que se fija y tensa al marco no se deforme y por tanto pierda tensión, éste tiene que ser lo suficientemente robusto ya que las tensiones a las que se trabaja hoy en día pueden alcanzar los 30 Kg./cm..

La pérdida de tensión de la malla provoca variaciones en el registro y mala definición de la impresión.

 

 

 

EL PESO

El peso de la pantalla es un factor importante ya que debe ser manejado por el ó los operarios en el proceso de la impresión con relativa facilidad. Para confeccionar bastidores de pantallas se emplean diferentes

materiales.

 

 

 

LA MADERA

Hoy en día prácticamente en desuso debido a las características inestables del material frente al agua, los disolventes así como su fácil deformabilidad.

 

 

 

 

EL ACERO

Se emplea por su mayor rigidez y robustez en perfiles huecos de sección cuadrada o rectangular. Deben protegerse contra la corrosión mediante galvanizado o pinturas apropiadas. Tienen el inconveniente de su gran peso.

 

 

 

EL ALUMINIO

Más ligero que el acero y resistente a la corrosión, le hacen el más empleado actualmente. Algunos perfiles de aluminio tienen las paredes verticales reforzadas para conferirles mayor rigidez.

Como norma general tanto para los bastidores de acero como de aluminio, se deberá cuidar que las soldaduras sean planas.

 

 

 

MARCOS AUTOTENSABLES.

Fueron una gran innovación en el proceso de impresión en serigrafía pues permiten modificar durante dicho proceso la tensión del tejido según lo requiera el trabajo específico de que se trate (de gran precisión) o incluso corregir el registro si fuera necesario.

El mecanismo empleado para esta operación puede ser a base de barras de flotación o rotación, efectuando el ajuste girando las tuercas que a su vez

hacen girar dichas barras en las que se va enrollando la malla. Ofrecen el inconveniente de su mayor costo así como su gran peso sobre todo para grandes formatos.

 

 

 

MEDIDA DE LOS BASTIDORES

El tamaño de los marcos está definido en función del tamaño del cliché a reproducir.

Los márgenes que quedan entre éste y el borde interior del bastidor se llaman tinteros y éstos oscilan entre los 15 cm. Para los formatos más pequeños y 30 cm. Para los más grandes.

 

 

 

CONFECCIÓN DE LA PANTALLA

TENSADO DE LA MALLA

De todos los métodos existentes para el tensado de las mallas, podemos resumirlos en dos: mecánicos y neumáticos.

Mediante el procedimiento mecánico, la malla se fija a las abrazaderas situadas alrededor del bastidor y una vez asegurada a éstas, se procede a  dar tensión separando las abrazaderas del marco mediante mecanismos de manivelas que hacen girar tornillos sinfines en ambos sentidos.

El procedimiento neumático emplea una serie de pinzas colocadas alrededor del bastidor a las que se fija la malla mediante mordazas. Dichas pinzas se componen de un émbolo que al aplicarle aire comprimido, se

acciona tirando de la malla hacia fuera mientras que la pinza al estar apoyada directamente sobre el bastidor, ejerce una fuerza hacia el interior evitando la deformación de éste.

La fuerza ejercida se controla mediante un manómetro permitiendo que si se montan dos circuitos de aire independientes, se puedan tensar con diferentes tensiones el largo y el ancho de la malla.

 

 

MEDICIÓN DE LA TENSIÓN DE LA MALLA

Para medir la tensión aplicada a la malla y en definitiva definir el grado de estabilidad requerido para un determinado trabajo, se emplean tres métodos.

 

 

 

 

Extensión de la malla

La extensión de la malla es la diferencia o porcentaje de alargamiento del tejido después de aplicarle la tensión.

 

 

 

Fuerza aplicada

Para medir la resistencia de la malla a la tensión vertical ejercida sobre ella, se emplean medidores tanto mecánicos como electrónicos. Dichos aparatos proporcionan mediciones precisas e instantáneas, lo que hace que se puedan efectuar no sólo al realizar el montaje de una pantalla nueva, sino también a lo largo de la vida útil de dicha pantalla.

 

 

 

ENCOLADO DEL TEJIDO SOBRE EL BASTIDOR

Para efectuar el encolado del tejido al bastidor conviene en el caso de que éste sea ya usado anteriormente, la eliminación previa de restos tanto de pintura, como de tejidos y colas anteriores lijando dicha superficie.

Una vez tensada la malla sobre el bastidor, se aplica el adhesivo de dos componentes resistentes a los disolventes procediendo a aplicar contrapesos en el vano de la pantalla para ayudar a su adherencia. El

tiempo de secado oscila de 10 a 20 minutos desde su aplicación aunque su endurecimiento final lo alcanza a las 24 horas Como medidas adicionales se pueden recubrir con lacas protectoras y sellado de juntas con pastas elásticas resistentes a los disolventes.

 

 

 

IDENTIFICACIÓN DE LAS PANTALLAS

Cuando se monta una pantalla nueva, conviene identificarla convenientemente pues dentro de un taller es relativamente normal la existencia de varios tipos diferentes de tejidos. Dicha identificación

conviene hacerla lo más permanente posible ya sea en la malla o en el

bastidor.

Para identificarlas se emplean diferentes métodos que van desde el código de colores (mediante lacas protectoras) a la simple rotulación con rotuladores permanentes y aplicación de laca sobre el rótulo.

Como recomendación general conviene indicar: Marca, número del tejido y fecha de tensado.

 

 

 

PREPARACIÓN DE LA PANTALLA PARA SU USO (DESENGRASADO)

La malla recién montada conviene tratarla con algún producto químico para dotarla de mejor adherencia al cliché. Dicho tratamiento consiste en una vez humedecida con agua la superficie, aplicar una pasta abrasiva

(carburo de silicio del nº 500 o más fino) sobre la cara de la impresión frotando ligeramente con esponja o trapo húmedo y aclarar con agua a presión para evitar que no quede producto en la superficie tratada.

Queda descartada la utilización de productos caseros pues provocan daños en los hilos y pueden quedar incrustados en los huecos de la malla perjudicándola notablemente. Tanto las pantallas nuevas como las usadas, deben someterse a un desengrasado antes de su utilización ya que el polvo y su manipulación hacen que se ensucien afectando a la adhesión uniforme del cliché.

Esta operación se efectúa aplicando por ambas caras alguno de los productos disponibles en el mercado (actualmente biodegradables) y aclarando con abundante agua a continuación.

Igual que anteriormente, no conviene utilizar detergentes domésticos para este fin pues la mayoría de ellos contienen aditivos (p.e. lanolina) que depositaría sobre la malla, perjudicando notablemente la adherencia de la película o la emulsión sobre su superficie y provocando también un aumento de roturas de las mallas.

Las pantallas antes de pasar a la máquina para la impresión se deben bloquear las partes que no van a tener imágenes y cualquier punto o desperfecto que tenga el cliché debe de ser subsanado en esta fase.

Las pantallas con cliché indirecto se deben bloquear después que dicho cliché ha sido transferido a la pantalla. Para mejorar la estabilidad de la pantalla, esta se debe de bloquear la pantalla estando húmedo el

cliché, porque así cualquier encogimiento al secarse será compensado al secarse en la pantalla formando un sólo cuerpo el cliché con el bloqueador. Si al contrario se secase primero el cliché y después se

bloqueara esto puede ocasionar problemas en el registro sobre todo cuando hay varios colores.

El bloqueador al aplicarse a la pantalla se debe de hacer con readeras especiales, especialmente de plásticos para no dañar al tejido cubriendo toda la superficie abierta de la malla, al boquear hay que evitar que haya acumulaciones de bloqueador lo cual prolongaría el tiempo de secado produciendo excesivo encogimiento de la malla. El secado del bloqueador se puede forzar con aire caliente, pero a temperaturas inferiores a 30ºC y aire renovable pues como el bloqueador pasa de un lado al otro de la malla forma un sólo cuerpo con el cliché a más temperatura se produce encogimiento, lo ideal habiendo tiempo, debería el secado hacerse naturalmente, es decir al aire, tanto para el cliché basado en gelatina indirecto como lo de polímeros o directos y así evitar un secado desigual cuando el secado por calor se pasa de temperatura.

Hay una variación de bloqueadores de pantallas, unos son solubles

al agua que se emplean al utilizar tintas de disolventes, otros son sensibles al agua, utilizándose en la impresión con tintas al agua, por lo tanto la elección del bloqueador es determinante, correspondiente a la tinta a emplear y así la cantidad de pasadas a realizar.

 

 

 

 

“BLOQUEADOR DE SECADO RÁPIDO”

Este bloqueador soluble al agua de secado rápido, está preparado para utilizar con tintas de disolvente, su resistencia es relativamente pobre a los disolventes, por lo que se utilizan en trabajos de tintas medianas y pequeñas, se pueden limpiar rápidamente con agua fría y puede ser utilizada para tapar algunas faltas pero nunca para realizar impresiones fuertes o seguidas.

 

 

 

 

“BLOQUEADOR DEL AGUA DE SECADO LENTO”

Este bloqueador se recomienda para toda clase de tintas con disolvente, se aplica con una viscosidad regular, hay veces que se puede diluir al 20% disuelto en agua, el bloqueador de alta viscosidad se recomienda para utilizar mallas mas abiertas, este bloqueador de pantallas aporta a la malla un bloqueado flexible. Sirve para ser empleado en trabajos de gran producción o trabajos de repetición.

Este bloqueador se disuelve en agua caliente, o con gran presión de agua.

 

 

 

 

“BLOQUEADOR CON DISOLVENTE”

Estos bloqueadores se utilizan con clichés resistentes al agua y se imprimen con tintas al agua, se pueden emplear en trabajos temporales de muchos colores y todos los colores son colocados en la misma pantalla para su utilización, todos estos bloqueadores con disolventes están realizados con resina celosa, etil y con disolventes volátiles y así facilitan un secado rápido normalmente se quitan recuperando la pantalla.

 

 

 

 

“PRECINTADO DE LA PANTALLA”

Los bordes de la pantallas se deben precintar con papel engomados

o tiras de poliéster autoadhesivas.

Es bueno estandalizar los marcos de las pantallas, así como el área

de impresión de las máquinas.

Elaboración de la forma de impresión.

La elaboración de la matriz de impresión, también denominada pantalla, exige especial atención. El resultado de la impresión depende principalmente de la calidad de la pantalla.

El sistema de pantalla es determinado por el tipo de impresión.

 

 

 

Pantallas fotomecánicas

A. Pantalla directa con emulsión

B. Pantalla directa con película directa + emulsión (directa / indirecta)

C. Pantalla directa con película directa + agua (película capilar)

D. Pantalla indirecta con película

El impresor serigráfico decidirá cual de estas pantallas es la más adecuada para el trabajo a realizar.

El emulsionado uniforme es decisivo en la elaboración de una pantalla directa de buena calidad. El tejido tiene que estar encerrado en la emulsión; la parte más gruesa del recubrimiento tiene que estar empero

del lado de impresión del tamiz. Emulsionar el tamiz 1 a 2 veces del lado de impresión e inmediatamente después 2 a 4 veces, húmedo en húmedo, del lado de la rasqueta; a continuación secarlo. El espesor definitivo del recubrimiento se puede obtener tras el secado, mediante 1 a 2 emulsiones adicionales (siempre con secado intermedio), del lado de impresión.

Para alcanzar ahora una mayor resistencia contra el desgaste producido por la rasqueta, los tamices se vuelven a emulsionar 1 a 2 veces tras el secado intermedio, también del lado de la rasqueta. Esta técnica se aplica principalmente con tejido de 5 hasta aprox. 40 hilos/cm.

La cantidad de los procedimientos de emulsionado depende de diferentes factores, los cuales provienen en parte de la impresión a realizar y por la otra de la finura del tejido.

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